предназначен для защиты от внешних воздействий.

Это специальная бумага, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев или керамической плитки.

Основа ламината, древесноволокнистая плита высокой плотности.

предназначен для защиты HDF плиты от деформации и защиты ламината от влаги.

При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея.

Из плиты HDF c импрегнацией верхних слоев – это процесс состоящий из следующих этапов:
облицовывание плиты;
распил и фрезерование панелей;
упаковка.

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс.В основном производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

производит ламинат прямого прессования DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание при высокой температуре всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, которые при горячем прессовании (до 200°С) плавятся и склеивают поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Для получения ламинированной плиты необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем.

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината.

Происходит упаковка в термоусадочную полиэтиленовую (ПЭ) пленку готового ламината.

Состоит из:

1. Станок для ламинирования ZYX1400; ZYX1600.

2. Станки для распиловки ламината DP-2700.

3. Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625.

4. Станок для упаковки ламината TS-200.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 700 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 450 м2.

Автоматическая состоит из следующих основных узлов:

1. .

2. Линия веерного охлаждения.

3. Линия для распиловки ламината.

4. Линия фрезеровки замка ламината.

5. Линия упаковки ламинированного пола.

Производительность линии в смену (8 часов) составляет: 1000 м2. Необходимая площадь цеха (без склада готовой продукции): 900 м2.

Применяется при производстве ламината. изготавливается под различные размеры плит ХДФ: 2800×2070 мм, 2440×1220 мм, 2440×2070 мм, 2620х2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.

Общее давление (т)	1400	1600
Удельное давление (кг/см2)	27,4	27,4
Расположение цилиндров	верхнее	верхнее
Диаметр гидроцилиндров (мм)	340	380
Количество гидроцилиндров (шт)	6	6
Производительность (шт/день)	1200	1200
Размер плиты (мм)	2440х1220	2620х2070
Максимальное раскрытие плит (мм)	200	200
Мощность бойлера (КВт)	31	31
Габаритные размеры (мм)	3300х2000х3500	3700х2200х3500
Масса станка (кг)	17000	20000

Предназначен для поперечной распиловки ламината на необходимые размеры. У каждого производителя свои размеры ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	2700
Максимальная высота пропила (мм)	30
Диаметр пил (мм)	180-250
Посадочный диаметр пил (мм)	75
Частота вращения пил (об/мин)	2500
Суммарная мощность (КВт)	23,7
Скорость подачи (м/мин)	3-15
Габаритные размеры (мм)	2000х3300х1350
Масса станка (кг)	3450

Предназначен для продольной распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования ламината.

Максимальная ширина плиты (мм)	1250
Высота пропила (мм)	6-20
Диаметр пил (мм)	300
Посадочный диаметр пил (мм)	80
Частота вращения пил (об/мин)	2900
Мощность подачи (КВт)	1,1
Мощносить главного двигателя (КВт)	15
Скорость подачи (м/мин)	10-40
Габаритные размеры (мм)	1350х1200х1350
Масса станка (кг)	600

Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки и гарантирует высокое качество готового изделия. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными платинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.

	Немецкий электромотор SEW с высоким крутящим моментом и встроенным индустриальным контроллером подачи PID, достигающий высокой скорости подачи 80 м/мин.
	Разработанные V-HOLD прецизионные линейные направляющие с твердосплавными пластинами для высокоскоростных подач (увеличивают износостойкость и уменьшают трение о стол).
	Система контроля – SIEMENS с мультифункциональным и интуитивно понятным интерфейсом, легкость управления и настройки.
	Французская система подготовки воздуха Legris.
	поставка алмазного инструмента.
	Контроль размера входного материала для безопасной работы.
	Система воздушного обдува высокого давления, удаляющая пыль и стружку с направляющих и стола.
	Контроль заготовки по толщине на шипорезе.
	Твердость покрытия стола HV-700-1000, уровень твердости YG8.
	Запатентованные вертикальные шпиндели для прецизионной фрезеровки деталей.
	Пылезащитные инверторы компании SIEMENS.
	Комбинированная система подачи равномерно распределяет давление по всей площади обрабатываемой заготовки.

Технические характеристики
Скорость подачи (м/мин)	20-80
	0,75
Габариты (мм)	3100х600х1400
Максимальная ширина обработки (мм)	250
Минимальная ширина обработки (мм)	95
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Мощность привода подачи (КВт)	9
	6000-8000
	6х8КВт
	4х6,5КВт
	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
	280
	120
Суммарная мощность (КВт)	83
Скорость подачи (м/мин)	20-80
Суммарная мощность (КВт)	2
Габариты (мм)	2880х600х1400
Максимальная длина заготовки (мм)	2500
Минимальная длина заготовки (мм)	400
Скорость подачи (м/мин)	10-60
Мощность привода подачи (КВт)	5,5
Частота вращения шпинделей (об/мин)	6000-8000
Мощность вертикальных шпинделей	6х6,5КВт
Мощность финишных шпинделей "Click"	4х6,5КВт
Мощность двигателя регулировки ширины (КВт)	1,5
Диаметр шпинделей (мм)	40
Диаметр инструмента на шпинделях (мм)	220-250
Диаметр аспирационных патрубков (мм)	120
Суммарная мощность (КВт)	92,6

Предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината.

Современные напольные покрытия радуют разнообразием фактур и оттенков. После финансового спада дорогостоящие материалы, вроде паркета, плитки и ковролина, стали менее востребованны, и на первый план вышли более дешевые, однако не менее качественные материалы: линолеум и ламинат. При сравнительно одинаковой цене, ламинированное покрытие выгодно отличается от линолеума как внешним видом, так и свойствами. О том, как открыть мы уже рассказывали в одной из предыдущих статей. Сегодня же поговорим о том, как организовать и насколько выгоден этот бизнес.

Ламинат выпускается в виде тонких листов, соединяемых при укладке между собой с помощью специальных шипов и пазов. Ламинированная доска обладает влаго- и водостойкостью, устойчивостью к износу и истиранию. К тому же производители выпускают ламинат в широком цветовом и фактурном ассортименте. Технология производства ламината дает возможность воспроизводить на лицевой поверхности листа любые орнаменты, текстуры и даже имитировать паркет и дорогую древесину. Износостойкость напольного покрытия зависит от его класса и типа помещения, для которого материал предназначен. К примеру, ламинат 32-го класса изготавливается для помещений со средней частотой посещения, гарантия его эксплуатации 15-20 лет. Менее износоустойчивый ламинат 31-го класса изготавливается для жилых помещений, и соответственно гарантия на него составляет 10-15 лет.

Отечественный продукт или Китай?

В России ламинированное покрытие появилось сравнительно недавно - 15 лет назад. Первыми поставщиками ламината были европейские производители, и стоимость его на российском рынке была отнюдь не дешевой. Но последующая конкуренция привела к уменьшению стоимости и к усовершенствованию технологий. Сегодня этот массовый и популярный продукт подразделяют по странам производства: Европа, Россия и Китай. Наиболее востребован на российском рынке ламинат производства Германии. В Европе к качеству ламинированного напольного покрытия предъявляются высочайшие требования, поэтому оно считается лучшим, но и наиболее дорогостоящим.

По мнению экспертов, производство ламината - очень перспективное направление бизнеса. Его потребление в России увеличивается с каждым днем, на фоне чего растет число местных производителей. Первый российский завод был основан еще в 2003 году и являлся дочерним предприятием западной компании. Но со временем появились и независимые российские производители, существенно потеснившие европейцев. Ламинат российского производства отличается разнообразием фактур и рисунков, за счет чего и выигрывает у европейских производителей. Китайский ламинат из-за низкой стоимости занимает до 30% рынка . Но большой процент ламината, ввозимого из Китая, не соответствует санитарным нормам.

Производство ламината

Производство ламината осуществляется в несколько этапов: изготовление высокопрочной плиты из древесного волокна, импрегнация верхних слоев, облицовка, распиливание и фрезерование листов, упаковка. Материал, из которого производится ламинат, - высокопрочная древесноволокнистая плита (ДВП). От ее плотности зависит износоустойчивость и влагостойкость конечного продукта.

Оборудование для производства ламината включает: автоматическую чистку, двусторонний профильный станок, автоматизарованную подачу и загрузку, машину для пакования и укладку в штабеля. Небольшой завод по производству ламината может выпускать примерно 15 миллионов кв. м/год. По предварительной оценке, рентабельность бизнеса составляет 30% , что довольно внушительно.

Продумывая , помните, что стоимость наиболее простой производственной линии составляет минимум $800 000. К этой сумме необходимо добавить стоимость аренды цехов и складов (непременно сухих и отапливаемых, поскольку перепады влажности могут оказаться губительными для материала), зарплату рабочим (нанимайте не менее 20-25 человек). Другой внушительной статьей расходов может оказаться закупка сырья. К сожалению, полный цикл производства ламината в нашей стране не развит из-за отсутствия качественных компонентов российского производства. Отечественные компании вынуждены закупать сырье заграницей. Впрочем, для изготовления ламинированного паркета низкого класса износоустойчивости можно применять и отечественные исходные материалы. Главная сложность заключается в нехватке поставщиков.

Не забудьте включить в бизнес-план расходы на сертификацию произведенной продукции. На российском рынке пока не существует единых норм и стандартов на изготовление напольных покрытий, поэтому российские производители вынуждены прибегать к нормам и стандартам других стран. В то же время, вопрос экологической безопасности ламината стоит довольно остро, поскольку сама технология производства плит ДСП предусматривает использование вредных фенолформальдегидных смол. Не забывайте, что каждая партия ламинированного покрытия должна сопровождаться гигиеническим сертификатом. Кроме того, завод-изготовитель должен предоставлять на свою продукцию гарантию сроком 5 - 15 лет (срок зависит от класса продукции). Чтобы сбывать готовую продукцию, надо развивать свою дилерскую сеть. На поиск каналов сбыта может уйти достаточно длительное время, поскольку конкуренция на рынке ламинированного покрытия достаточно высокая, и с каждым днем появляются новые российские производители. Поэтому начинать думать о продажах лучше уже во время открытия производства.

* В расчетах используются средние данные по России

С каждым годом ламинат становится все более востребованным видом напольного покрытия, опережая по популярности некогда более ходовой линолеум. Но производство ламината - это дело не для новичков.

В России о ламинате узнали не так давно: он появился на рынке лишь в начале 90-х годов. Первый ламинат был европейского производства, а цены на него были совсем низкие. Позднее рынок заполнился китайскими товарами, появились и российские производители. Конкуренция заметно усилилась, а сам ламинат стал более массовым продуктом. Появилось множество видов ламината, постоянно совершенствуются тенденции его производства.

Сегодня ламинат - это второй по популярности после керамической плитки вид напольного покрытия, производимого в России. По данным компании BusinesStat, в период с 2014 по 2018 год ламинат сместил со второго места линолеум, а его доля оценивается в 28,7%.

По прогнозам аналитиков, тенденция увеличения популярности ламината продолжится и дальше, а к 2023 году его доля возрастет до 29,3%. Во многом успех этого материала среди других напольных покрытий объясняется его средним ценовым сегментом. Ламинат одновременно вытесняет как более дорогие напольные покрытия (вроде паркета), так и более дешевые, например, линолеум, по сравнению с которыми он обладает гораздо большими преимуществами. Однако производство ламината – технологически довольно сложный процесс, который во многом объясняется самим материалом и его структурой.

Структура и классы ламината

Ламинат - это один из самых популярных видов напольных покрытий наряду с паркетом, линолеумом, ковролином и керамической плиткой. “Ламинированный” с латыни означает “слоистый”, что, в целом, и отражает всю суть ламината. Ламинат имеет многослойную структуру, сделан по принципу сэндвича или бутерброда и состоит как минимум из 4 слоев.

HDF-плита - основной несущий слой ДВП повышенной плотности, отвечающий за износостойкость и ударопрочность, который обеспечивает стабильную геометрию и жесткость.

Нижний стабилизирующий слой, баланс-бумага. Это синтетический слой, который необходим для компенсации остаточных напряжений при остывании плиты после ламинирования и дополнительной защиты доски от проникающей снизу влаги. Представляет собой пропитанную смолой крафт-бумагу. Суть этого слоя в том, что он не дает ламинату прогибаться.

Декоративный слой. Слой бумаги с декоративным напечатанным рисунком, который располагается над HDF-плитой. Благодаря этому слою ламинат и приобретает вид дерева, плитки, мрамора, керамогранита и любого другого материала.

Защитный верхний слой. Тончайший слой бумаги, пропитанный смолами и включающий в состав вещества для создания прочности. Например, в состав такой бумаги может входить корунд - второй по прочности минерал, уступающий только алмазу. При прессовании эта бумага становится прозрачной. Этот слой препятствует образованию мелкий повреждений и царапин.

Помимо слоев ламината одна из его важных особенностей - это так называемый замок, который позволяет соединять планки без использования клея. Известные производители используются замки с CLICK или LOCK замками, которые отличаются по способу стыковки панелей.

Зарабатывай до
200 000 руб. в месяц, весело проводя время!

Тренд 2020 года. Интеллектуальный бизнес в сфере развлечений. Минимальные вложения. Никаких дополнительных отчислений и платежей. Обучение под ключ.

Чтобы упростить покупателям выбор ламината, в Европе появилась наиболее распространенная сегодня классификация (EN 13329), несущая в себе информацию об изностостойкости и долговечности изделия. Изначально классы ламината делись на две группы: для домашнего использования (21-23 класс) и для коммерческого использования (31-34 класс). Но потом первые вышли производства, поэтому и рассматривать их мы не будем.

Существующие классы ламината:

31 класс - эксплуатируется в помещениях со слабой нагрузкой: кладовках, библиотеках, спальнях. В помещениях коммерческого назначения прослужит не более 2-3 лет, в домашних условиях - не более 12 лет.

32 класс - наиболее распространенный вид ламината, в общественных помещениях со средней проходимостью прослужит 3-5 лет. В домашних условиях (столовые, кухни, коридоры) может пролежать до 15 лет.

33 класс - эксплуатация пола с интенсивной нагрузкой. В коммерческих помещениях срок службы такого покрытия составит около 5-6 лет, а в домашних условиях может прослужить до 20 лет. Привлекательный внешний сохраняется максимально долго.

34 класс - применяется в общественных помещениях с высокой нагрузкой, например, автосалоны, вокзалы, аэропорты, танцевальные клубы, где такой ламинат может прослужить от 7 до 15 лет. В домашних условиях может пролежать около 30 лет.

Присвоение классов по европейской норме осуществляется на основе 18 тестов, среди которых проверки на влагостойкость, устойчивость к царапинам, выгоранию, ударостойкость и другие.

Нельзя не упомянуть о том, что существует много критики к системе классов, так как в разных государствах имеются разные стандарты качества и его показатели. Также как и система звездности у отелей, классы ламината - это понятие достаточно условное, чем успешно пользуются недобросовестные производители и маркетологи.

Преимущества ламината

Как и любой другой вид напольных покрытий, ламинат обладает набором плюсов и минусов, которые выделяют его на фоне других напольных материалов.

Преимущества ламината:

Доступная цена. Ламинат чаще всего выбирают в качестве альтернативы паркету, стоимость которого гораздо выше. Ламинат стоит дешевле, так как его происхождение искусственное, а технология производства с использованием синтетических материалов, если она уже поставлена на поток, относительно несложна. В кризисные периоды спрос на ламинат увеличивается, в то время как более дешевые виды покрытий теряют спрос.

Внешний вид ламината. При своей цене ламинат имеет стильный и эстетический вид, а покупатель может выбрать любой декоративный рисунок поверхности, который будет сочетаться со стенами, обоями, мебелью и другими объектами в доме.

Простота укладки. По сравнению с другими покрытиями, ламинат очень прост в укладке. Так как каждая плита имеет специальный замок, покрытие легко собирается по всему периметру пола подобно конструктору, а комнату средних размеров можно покрыть за 2-3 часа.

Прочность. Ламинат в состоянии без повреждения выдержать тяжелую мебель, тонкие каблуки, игрушки, более износоустойчив по сравнению с линолеумом.

Простота ухода. За ламинатом легко ухаживать, можно использовать как в домашних, так и в коммерческих условиях.

Минусы ламината:

Экологичность. Ламинат имеет в своем составе синтетические материалы, в которых присутствуют смолы фенола и формальдегида, вредные для здоровья человека. Поэтому по вредности ламинат уступает паркету. В то же время он является безопасней линолеума и других напольных покрытий. При этом ламинат высокого класса имеет минимальное включение вредных веществ и приравнивается в данном критерии к деревянному покрытию.

Шумоизоляция. Максимальное поглощение звука гарантировано лишь при идеально ровной укладке ламината. Поэтому пол перед отделкой должен иметь изменения в уровне не более 1 мм на квадратный метр. Если под искусственным покрытием будут даже незначительные пустоты, то он превратится в источник шума.

Влагостойкость. Ламинат на 70% состоит из древесных волокон, поэтому он обладает низкой влагостойкостью. Поэтому его редко применяют для ванных комнат.

Недолговечный материал. Со временем защитный слой стирается, а средний срок службы на практике составляет 7-8 лет. Поэтому в помещениях с высокой проходимостью ламинат - это не лучший вариант.

Технология производства ламината

Производство ламината - это достаточно сложный процесс, так что рассматривать эту идею в качестве домашнего или гаражного бизнеса нельзя. Это скорее идея полноценного завода или, как минимум, мини-завода.

Технология производства полного цикла включает 4 основных этапа:

• Изготовление древесноволокнистой плиты высокой прочности ХДФ (HDF);
• Импрегнация верхних слоев;
• Облицовывание плиты;
• Распилка и фрезерование панелей.

Разберем подробнее эти этапы:

1. Изготовление ХДФ-плит

HDF (High Density Fibre board) - это ДВП высокой плотности. Как мы уже говорили выше, ХДФ-плита - это базис ламината, во многом определяющий качество ламината и его стойкость к механическим воздействиям. Чем больше плотность производимой плиты (минимальная плотность составляет 850 кг/куб. м), тем выше влагостойкость и прочность материала. Толщина такой плиты варьируется от 5,8 до 12,1 мм.

Создается HDF из цельной древесины, которая предварительно очищается, затем высушивается, а после этого с помощью специальных станков рубится на щепу. Разумеется, сама древесина может быть разной. Это может быть, например, как дешевый тополь, так и более дорогая береза.

Готовые идеи для вашего бизнеса

Компании производителю необязательно иметь собственное производство HDF-плит: некоторые производители закупают готовые плиты и имеют производство ламината неполного цикла. Однако такой вариант, как правило, приводит к значительному удорожанию конечного продукта.

2. Импрегнация

Импрегнацией называется процесс пропитки верхних слоев плит специальными веществами. В качестве пропитки используют смолу, которая дополняется различными добавками. Во время застывания эти вещества создают прочный слой на плите. От рецептуры составов для пропитки зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. Для того, чтобы улучшить прочность пола, иногда добавляют частички корунда. Производители также могут не заниматься импрегнацией верхних слоев, а покупать их готовыми.

3. Облицовывание HDF

Для того, чтобы ДВП стала ламинированной, ее необходимо покрыть оверлеем и бумажно-смоляными пленками. Этот процесс может происходить при помощи разных технологий. Именно:

HPL - ламинат высокого давления;

CPL - ламинат конвеерного производства;

PDL - печать рисунка;

DPL - ламинат прямого прессования;

CML - ламинат непрерывного многослойного прессования;

ELESGO - метод затвердевания электронным лучем.

4. Фрезерование панелей и распилка

После пресса ламинат должен быть разрезан на необходимые размеры с помощью распиловочного оборудования. Размеры устанавливаются производителем. Далее на нарезанных пластинах, на кромке листов, при помощи фрезеровочного станка вырезаются пазы и шипы, которые называются замками ламината. Замки ламината служат для скрепления плит между собой без применения клея. Поскольку от качества этих замков зависит качество, прочность и плотность соединения, сами виды замков делаются по различным технологиям (CLICK, LOCK, UNICLICK и т.д.). Для большей прочности замков производители могут также использовать металл или резину, либо покрывать кромки воском для большей влагостойкости.

После завершения всех производственных процессов происходит упаковка готового ламината в термоусадочную полиэтиленовую пленку (ПЭ) и картонную упаковку. В пачки вкладываются вкладыши с информацией о ламинате, классе, количестве планок и так далее.

Вложения и оборудование

Открытие производства ламината - дело затратное. Стоимость самых простых производственных линий обозначается специалистами в сумму от 20-25 млн. рублей. И это без учета аренды цеха площадью не менее 2-2,5 тыс. кв. м, складов (обязательно сухих и отапливаемых, так как ламинат плохо переносит перепады влажности), приобретения погрузчиков, заработной платы рабочим (не менее 20-25 человек), офисному персоналу, бухгалтеру. Таким образом стартовые затраты на открытие мини-завода по производству ламината составят от 30-35 млн. рублей.

Перечень оборудования производственной линии для мини-завода ламината:

Оборудование	Назначение	Примерная стоимость
Станки для ламинирования ZYX1400; ZYX1600	Прессы изготавливаются под различные размеры плит ХДФ: 2800Ч2070 мм, 2440Ч1830 мм, 2440Ч2070 мм. Прессы высокого давления "ZYX" имеют различную производительность и усилие прессования, поставляются с подающим и приемным столом.	40 000 - 60 000 $ (2,6 - 3,9 млн. руб)
Станок для распиловки ламината DP-2700	Станок для распиловки ламината на необходимые размеры для последующего фрезерования замков. У каждого производителя свои размеры ламината.	предположительно от 20 000 $ (от 1,3 млн. руб.)
Линия для фрезерования замка click на ламинате FHZ525+FHH625	Автоматическая высокоскоростная линия предназначена для изготовления замка (Click) на ламинате. Она оснащена дополнительными прирезными шпинделями, что исключает сколы по всему периметру заготовки. Рабочая поверхность стола оснащена твердосплавными пластинами, что обеспечивает долговечность работы оборудования и уменьшает износ поверхности стола. Приемный стол оснащен автоподатчиком заготовок для увеличения скорости подачи до 80 м/мин.	(14,2 млн. руб.)
Станок для упаковки ламината TS-200	Станок предназначен для полуавтоматической упаковки в термоусадочную ПЭ пленку готового ламината	(640 тыс. руб.)

Для сбыта готовой продукции предприятию будет необходимо развить собственную дилерскую сеть. Но поскольку конкуренция на рынке напольных покрытий высока, на поиск каналов сбыта уйдет довольно много времени, поэтому заниматься этим лучше уже до или во время открытия вашего производства. При этом не нужно забывать и о разработке бренда: поскольку марка должна чем-то выделяться среди огромного числа других наименований (например, ценой, качеством материала либо необычностью идеи рисунка), придется подумать о концепции и конкурентных преимуществах, а это уже, как правило, совершенно другой подход к делу и совершенно иные инвестиции.

Требования и документы для производства ламината

Ламинатное производство подразумевает значительный набор бумаг. Как правило, перечень основных документов состоит из следующих документов:

Сертификат соответствия. Распространяется на весь выпускаемый товар. Сегодня его выдают некоторые некоммерческие компании. Его требуется менять 1 раз в три года.

Гигиеническая лицензия. Её выдаёт Роспотребнадзор. Срок действия – 5 лет.

Сертификаты на всё производственное сырьё, которое должны предоставлять добросоветсные поставщики. На процесс сертификации уходят порядка трёх месяцев. Некоммерческие компании активнее и быстрее проводят эти процедуры.

Разрешение на производство от пожарного ведомства.

Документы на аренду помещения. Их выдают в городской администрации и в отделе по землеотводу.

Договора на обеспечение коммуникациями: электричество, газ, связь и т. д.

Создание ламината датируется концом 70-х годов прошлого столетия. Первый материал для напольных покрытий, отдаленно напоминавший современный ламинат был создан компанией «Персторп» из Швеции. Эта фирма занималась разработкой различных материалов для строительных работ и была довольно популярна по всей Европе. Новый материал получил название laminated plastic, что в переводе означает слоистый пластик. Первая разработка состояла всего из двух частей. Сверху материал обрабатывался меламиновой смолой, которая помогала воссоздать декоративный слой, а снизу в производстве принимали участие фенольные смолы. Слои соединялись сразу несколькими способами. Пропитывания термоактивным клеем было маловато, и создатели стали использовать прессование под воздействием высоких температур. Ламинат такой, как мы привыкли его видеть, появился только через десятилетие. Автором глобальной доработки материала стала немецкая компания «Хорнитекс». Эта фирма применила совершенно новый технологический подход и оборудование для производства ламината нового образца и сумела создать ламинированное покрытие с уникальными свойствами. Слоев теперь было четыре, вместо двух. В состав вводилась фольга, пропитанная в фенольной и меламиновой смолах.

С технической точки зрения, ламинат – это всего лишь верхнее покрытие напольной ламинированной панели, но мы будем использовать общепринятое слово ламинат для обозначения ламинированной напольной панели в целом.

Производство ламината – это сложный многоэтапный процесс, ведь ламинат – это многослойное изделие, каждый слой которого изготовлен из различных материалов и выполняет свою функцию. Ламинат состоит из четырех основных слоев, благодаря которым ламинат обладает износостойкостью и прочностью. В свою очередь, для придания ламинату большей прочности, или других характеристик, различные производители ламината для изготовления используют большее количество слоев. Но принципиально, остальные слои лишь дополняют имеющиеся четыре слоя.

Устройство ламината

1. Верхний слой или оверлей (от англ. overlay – верхний слой) - предназначен для защиты от внешних воздействий: механических повреждений, истирания, загрязнений, влаги, химикатов и солнечных лучей. Представляет собой специальную прозрачную, высокопрочную плёнку из смолы, то самое "ламинирование", давшее название всему изделию. От качества оверлея зависит качество ламината. Оверлей также может содержать прозрачные частицы корунда, которые придают верхнему покрытию дополнительную прочность.
2. Декоративный слой – это специальная бумага или мебельная фольга, имитирующая структуру и цвет различных пород деревьев, керамической плитки или иных материалов. Качество этого слоя таково, что порой трудно отличить ламинат от изделий из натурального дерева. В некоторых, более дорогих марках ламината, два первых слоя заменяют дизайнерским винилом. Общая толщина всех верхних слоев, может составлять от 0,2мм до 0,9мм.
3. Средний слой является основой ламината. Основа сделана из HDF (High Density Fibre board) – древесноволокнистая плита высокой плотности, что делает ламинат чрезвычайно крепким. Средний слой может быть также выполнен из пластмассы, для создания водостойкого ламината. Плотность и материал основы значительно влияют на качество ламината, так как от их технических характеристик зависит: прочность, жесткость, влагостойкость и неизменность геометрических параметров ламината.
4. Нижний слой, так называемый стабилизирующий слой, представляет собой пропитанную смолами или парафинированную бумагу, назначение которой - защита HDF плиты от деформации и защита ламината от влаги. Иногда бумагу заменяют слоем пластика. Толщина нижнего слоя колеблется от 0,1мм до 0,8мм.

Технология производства ламината

Изготовление ламината – это сложный процесс, состоящий из следующих этапов:

• изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности;
• импрегнация верхних слоев;
• облицовывание плиты;
• распилка и фрезерование панелей;
• упаковка.

Изготовление древесноволокнистой плиты высокой плотности

Основой ламината служит плита HDF (High Density Fibre board) – это ДВП (древесноволокнистая плита) высокой плотности (от 880 кг/м3). Чем выше плотность производимой плиты, тем выше влагостойкость и механическая прочность ламината. Толщина HDF плиты используемой для изготовления ламината может составлять от 5,8 мм до 12,1 мм.

Сырьем для производства плиты HDF служит дерево, которое очищают от коры, после чего при помощи специальных станков рубят на щепу. Далее ее промывают, чтобы избавиться от посторонних включений (грязь, песок и т.д.). После промывки, щепа нагревается паром в специальных бункерах до температуры 165 - 175°С. Это делается для размягчения щепы. После нагрева, щепа становиться очень пластичной, что позволяет размельчить ее на волокна. К размельченной на волокна древесной массе добавляют различные добавки и связующие: смолы, антисептики, парафин и т.д. После этого волокнистую массу подвергают сушке в сушилке, на выходе из которой влажность массы не должна превышать 9%.

При помощи специальных агрегатов волокна равномерно распределяются по установленной высоте и ширине транспортера непрерывным ковром. После этого ковер подвергается предварительному прессованию, в процессе которого из ковра выдавливается воздух, а его толщина уменьшается до 7 раз. После предварительного прессования, ковер приобретает вид плиты. После чего, плита подвергается основному прессованию.

Двигаясь далее по конвейеру, после прессования, непрерывную ленту прессованного волокна обрезают по ширине и длине на необходимые размеры. После этого, плиты охлаждают в специальном охладителе в течение 20-25 минут. После чего плиты временно складируются штабелями.

Следующим этапом после прессования плиты является процесс шлифования и калибровки готовой плиты HDF. При помощи специальных станков плиты делаются идеально ровными и одинаковыми по толщине.

Для того чтобы сделать плиту будущего ламината влагостойкой, некоторые производители производят полную пропитку готовой HDF плиты влагоотталкивающими средствами.

Импрегнация верхних слоев

Импрегнация – это пропитывание материала специальными составами. Верхние слои ламината пропитываются смолами с различными добавками, при застывании, которые образуют прочный слой. От рецептуры составов для пропитки, зависит прочность и износостойкость верхнего слоя ламината, а следовательно и его класс. В некоторых случаях в пропитку добавляют частицы корунда, который повышает износостойкость ламината.

Процесс импрегнации верхних слоев ламината заключается в том, что посредством системы валов, бумага из рулонов или оверлей, проходя через заполненные смолами с различными добавками ванны, пропитывается раствором, после чего, попадает в сушильную камеру. Таким образом, верхние слои, пропитываются смолами, которые расплавляются при нагревании.

Многие производители ламината не занимаются импрегнацией верхних слоев, а покупают их уже готовыми.

Облицовывание плит

Для получения ламинированной плиты, необходимо произвести облицовку HDF плиты бумажно-смоляными пленками и оверлеем. Для этого существуют множество способов производства ламината: HPL (High Pressure Laminate) – ламинат высокого давления; CPL (Continuous Pressure Laminate) – ламинат конвейерного производства; DPL (Direct Pressure Laminate) – ламинат прямого прессования; CML (Continuous Multilayer Laminate) или RML (Reinforced Multilayer Laminate) – ламинат непрерывного многослойного прессования; PDL (Printed Decor Laminate) – технология печати рисунка; ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) - метод затвердевания поверхности электронным лучом.

HPL и CPL технологии

Технология HPL - это самая первая технология производства ламината. Технология HPL представляет собой процесс каширования - склеивание двух материалов при помощи клея. Существует три способа каширования: холодное, теплое и горячее. Самая распространенная – технология горячего каширования, так как качество склейки при этом гораздо лучше.

При технологии HPL, процесс каширования начинается с очистки склеиваемых поверхностей от пыли. После чего на поверхность ровным слоем наносятся отвердитель и клей. Далее, две склеиваемые поверхности, при температуре около 200°С, спрессовываются вместе при высоком давлении (до 300 Мпа).

Технология HPL – это двухэтапный процесс, выполняемый кашированием. На первом этапе склеивается оверлей и декоративный слой. Могут применяться верхние слои как прошедшие процесс импрегнации, так и не прошедшие. Если слои прошли процесс импрегнации, то есть уже пропитаны клеем и подсушены, то клей не наноситься, а слои сразу подвергаются прессованию. В процессе прессования, при высокой температуре, клей расплавляется и склеивает поверхности. На втором этапе, для получения ламината, склеиваются сразу три материала: полученное комбинированное верхнее покрытие, основание и нижний слой.

Одна из разновидностей технологии HPL является технология CPL, при которой используются конвейерные прессы. При данной технологии, проходя через нагретые до 200°С вальцы-прессы, верхний слой прикатывается к плите. При использовании двух и более верхних слоев, а как правило это так, эти слои аналогично склеиваются между собой, и уже потом прикатываются к плите HDF.

DPL и CML технологии

Наиболее распространенная технология изготовления ламината – это технология DPL. При технологии DPL происходит одновременное спрессовывание, при высокой температуре, всех слоев ламината. При этой технологии производства ламината не используется клей, так как применяются слои прошедшие процесс импрегнации, то есть пропитанные не полностью отвержденной меламино-содержащей смолой, которая при горячем прессовании (до 200°С) плавиться, и склеивает поверхности. После отверждения, смола и оверлей превращаются в монолитный поверхностный слой ламината.

Некоторые производители ламината добавляют несколько слоев крафт-бумаги между декоративным слоем и основой. Это придает дополнительную прочность и твердость панели ламината. При этом качество ламината улучшается, но и увеличивается цена. Данная разновидность DPL технологии, с применением дополнительных слоем, называют СML или RML технология.

PDL технология

При PDL технологии, декоративный рисунок наноситься прямо на плиту HDF. Таким образом, отпадает необходимость использовать дополнительный декоративный слой бумаги. Все остальные этапы производства, выполняются по технологии DPL.

Технология ELESGO

Технология ELESGO (ELEktronen Strahl Gehaertete Oberflache) заключается в особом изготовлении верхнего слоя ламината. Верхний слой изготавливается методом затвердевания поверхности под воздействием электронного луча, а не при помощи прессов и высоких температур. Существенное отличие состоит в том, что вместо меламиновых смол, используют акрилатные смолы.

Верхний слой ламината, при технологии Elesgo состоит из трех слоев. Для изготовления верхнего слоя ламината, декоративный слой (бумага с рисунком) покрывают двумя слоями оверлея, пропитанными составом акрилатной смолы и минеральных частиц (корунд), которые придают поверхности прочность к истиранию и царапинам. После этого, этот трехслойный сэндвич подвергают облучению электронным лучом, под воздействием которого, слои затвердевают и образуют высокопрочную эластичную пленку.

На плиту HDF сверху и снизу наносят термоактивный клей, и при помощи пресса, при температуре 200°С, спрессовывают все три слоя ламината (верхний, основа, нижний).

Преимущества данного метода в том, что не используются растворители, а значит ламинат, более экологичен. К тому же акрилатная смола антистатичная и более прозрачна, что обеспечивает лучшую видимость декоративного слоя.

Практически, во всех технологиях производства, возможно изготовление как гладкой, так и структурной поверхности ламината. Структурность или гладкость поверхности, достигается при прессовании верхнего слоя. При прессовании, часть клея находящаяся поверх оверлея принимает структуру поверхности пластин пресса. Таким образом, меняя пластины пресса, можно получать панели с различной поверхностью. При изготовлении структурной поверхности ламината, важно, чтобы структура пластины пресса, соответствовала, рисунку на декоративной бумаге, и там где нарисован сучок, должен быть рельеф сучка.

Все больше производителей при производстве ламината применяют дополнительный звукопоглощающий слой с нижней стороны панели. Этот слой препятствует распространению звука по вашей квартире. Разные производители ламината, применяют разные материалы в качестве звукоизолирующего слоя. Очень часто, в качестве звукоизолирующего слоя, используется пробка.

Распилка и фрезерование панелей

Последним важным этапом производства является изготовление ламината необходимого размера. При помощи распиловочного оборудования для ламината, листы ламината нарезаются на необходимые размеры. У каждого производителя ламината свои размеры ламината. После нарезки на пластины, при помощи фрезеровочного оборудования, из кромок ламината вырезаются шип и паз, при помощи которых они скрепляются. Современные плиты HDF позволяют вырезать шип и паз определенного профиля, которые называют замками ламината. При помощи этих замков панели ламината плотно скрепляются между собой без применения клея. От качества замка ламината и прочности листа HDF зависит качество, прочность и плотность соединения панелей ламината. Некоторые производители изготавливают замки ламината с применением металлических или резиновых вставок.

В некоторых случаях, после фрезеровки, кромки ламината покрывают восковыми соединениями, чтобы защитить их от проникновения влаги.

После этого поверхность ламината очищается и упаковывается на специальном оборудовании.

Производство ламината все еще продолжает развиваться. Развитие идет по нескольким направлениям, таким как:

• усовершенствование производственного процесса;
• техническое усовершенствование панелей ламината (замки ламината, звукопоглощение, увеличение прочности, улучшение качества ламината, водостойкость ламината и т.д.);
• расширение дизайнерских изысков (расцветки, структурность поверхности, форма панели ламината и другие).

Уборка и уход за ламинатом

Какому бы классу не соответствовало выбранное покрытие, какими бы свойствами его не наделили производители, неправильная уборка и уход за ним может значительно сократить срок службы и свести на нет все положительные свойства. Основой изготовления ламинатного покрытия является дерево, которое на 90% является его составляющей. От длительного воздействия влаги данное покрытие может вздуваться, изменяя свою структуру. Для правильного ухода за ламинатом достаточно пользоваться некоторыми простыми правилами.

Для регулярной, плановой уборки ламинат достаточно проходить пылесосом. Загрязнения, которые пристали к полу, довольно просто отчищаются влажной, хорошо выкрученной тряпкой, с минимальным добавлением уксуса. Более стойкие загрязнения можно удалять с помощью специальных средств. После проведения очистки пол необходимо протереть влажной тряпкой. Для более долгого срока службы верхнего покрытия пола, старайтесь не пользоваться моющими средствами, которые содержат твердые частицы. При транспортировке мебели приподнимайте её над полом, перетаскивание может повредить покрытие. При возможности, старайтесь использовать материалы для защиты пола на ножках стульев и столов. Проводя уборку с применением воды, либо других растворов на её основе, помните, что влага не должна впитываться в пол.

Какое помещение потребуется для цеха производства.
Ламинат изготовляется из дерева, которое очищается от коры и измельчается. Из щепы создается плита высокой плотности. От степени плотности зависит влагостойкость и прочность готового изделия. Процесс изготовления довольно сложный, требуемый использования специфического оборудования, поэтому цех необходимо выбрать просторный. Также, обратить внимание на влажность в помещении, так как ламинат не имеет особых влагостойких качеств. Арендуемый цех должен быть отапливаемым, размером порядка 2 000 кв.м. В зависимости от стоимости аренды в определенном городе, цена может составить 1-5$ за 1кв.м.

Персонал для бизнеса ламината.
Непосредственно для производственного процесса понадобится не менее 15 человек, имеющих опыт подобной работы. Заработная плата такого сотрудника составляет от 500$ в месяц. Для развоза готовой продукции, нужно нанять водителей, возможно с собственным авто. Заработная плата водителя составит от 400$ и возможны затраты на амортизацию. Для обслуживания процесса заказа и доставки понадобится 2-3 оператора и 4 грузчика. Это не высококвалифицированный персонал, заработная плата их может составлять порядка 400$. Для операторов можно ввести мотивационную программу, с начислением бонусов, в зависимости от объема заказов. Это позволит заинтересовать их в качественном обслуживании клиентов. Для учета ведения бизнеса и заполнения бухгалтерских отчетов, необходимо нанять бухгалтера с опытом работы, зарплата которого начисляется от 800$.

Подбор оборудования.

Производство ламината происходит в несколько этапов:
1. Изготовление древесной плиты.
2. Насыщение верхнего слоя химическими веществами.
3. Облицовка.
4. Распиловка панелей согласно заданных размеров.
5. Упаковка.
В связи с этим, для создания бизнеса в сфере производства ламината понадобится определенное оборудование: автомат для чистки, станок, сушильная камера, упаковочная машина. Минимальная стоимость всего перечисленного составляет от 500 000$. Для обеспечения приемов заказов и ведения учета, потребуются компьютеры, телефоны и прочая техника (стоимость от 10 000$).

Поиск клиентов. Использование эффективных рекламных средств.
Для данного производства наиболее эффективным будет поиск клиентов посредством интернет-ресурсов. Для этого необходимо создать свой сайт (стоимость от 100$) и эффективно "раскрутить" его в сети (в зависимости от требуемого трафика стоимость услуги составляет 200-800$). Сайт необходимо наполнить актуальной информацией о качестве и стоимости ламината, указать способы осуществления заказа, доставки, контактную информацию, создать форму обратной связи. Вся эта информация принимает участие в раскрутке сайта посредством поисковых систем (СЕО-продвижение). Написание текстов лучше доверить профессионалам, которые пропишут их под запросы потенциальных клиентов и повысят возможность вывода сайта в ТОП. Это позволит клиентам самим находить компанию. Дополнительно необходимо запустить рекламную кампанию, включающую контекстную и таргетированную рекламу (стоимость от 200$). Можно заказать все эти мероприятия в профильной компании, которая предоставит скидку за комплексный заказ.

Сбыт готовой продукции.
Для данной сферы деятельности, оптимальным процессом сбыта будет доставка непосредственно клиенту, без участия посредников. Процесс лучше наладить таким образом, чтобы осуществлять доставку в кратчайшие сроки. Стоимость и условия необходимо прописать на сайте и озвучивать клиентам при заказе, во избежание недоразумений. Также послужит конкурентным преимуществом для компании осуществление бесплатной доставки от определенной суммы заказа или постоянным клиентам. Чтобы наладить бесперебойность работы, необходимо четко понимать объемы поставок, учитывать время разгрузки/погрузки товара, время на доставку, а также правильно рассчитать график работы водителей. Второй вариант линии сбыта, который лучше налаживать, когда объемы производства значительно вырастут, это создание дилерской сети.

Требуемые инвестиции в цех.
Вложения в производство бизнеса составят от 524 000$, без учета затрат на закупку сырья, объем которого будет определятся в зависимости от широты рынка и частоты получения заказов.
- Оборудование - от 510 000$;
- Аренда - от 2 000$ в месяц;
- Фонд заработной платы - от 11 000$ в месяц;
- Маркетинг (создание сайта, реклама) - 800$.
Необходимо также учитывать затраты на сертификацию продукции. При производстве ламината используются химические вещества, поэтому наличие технических условий на производство и гигиенического сертификата на продукцию обязательно. Существуют компании, которые проводят необходимый анализ продукции и выдают сертифицированную документацию.

Окупаемость бизнеса.
Рентабельность бизнеса по производству ламината составляет в среднем 30%. Окупаемость проекта - порядка 12-15 месяцев. Для уменьшения периода окупаемости, необходимо правильно наладить процесс производства, соблюдать технологию, выпускать товар высокого качества, нанять квалифицированных работников, создать постоянный клиентский поток, посредством проведения рекламных кампаний, устанавливать конкурентную цену и варьировать ее согласно колебаний рынка, обеспечить бесперебойность поставок.